Oor die afgelope paar jaar het die wêreld se groot brouerye en glasverpakkingsgebruikers aansienlike vermindering in die koolstofvoetspoor van verpakkingsmateriaal geëis, na aanleiding van die megatendens om plastiekgebruik te verminder en omgewingsbesoedeling te verminder. Vir 'n lang tyd was die taak om die warm punt te vorm om soveel as moontlik bottels by die uitgloeioond af te lewer, sonder veel besorgdheid oor die kwaliteit van die produk, wat hoofsaaklik die bekommernis van die koue punt was. Soos twee verskillende wêrelde, word die warm en koue punte heeltemal geskei deur die uitgloeioond as die skeidslyn. Daarom is daar in die geval van kwaliteitsprobleme kwalik enige tydige en effektiewe kommunikasie of terugvoer van die koue kant tot die warm kant; of daar is kommunikasie of terugvoer, maar die doeltreffendheid van die kommunikasie is nie hoog nie as gevolg van die vertraging van die uitgloeioond tyd. Om te verseker dat produkte van hoë gehalte in die vulmasjien, in die koue-end-area of die gehaltebeheer van die pakhuis ingevoer word, sal die bakkies wat deur die gebruiker teruggestuur word of teruggestuur moet word gevind word.
Daarom is dit veral belangrik om produkkwaliteitprobleme betyds aan die warm kant op te los, giettoerusting te help om masjienspoed te verhoog, ligte glasbottels te bereik en koolstofvrystellings te verminder.
Om die glasbedryf te help om hierdie doel te bereik, het XPAR-maatskappy van Nederland gewerk aan die ontwikkeling van meer en meer sensors en stelsels wat toegepas word op die warm-end vorming van glasbottels en blikkies, omdat die inligting wat deur die sensors oorgedra word. is konsekwent en doeltreffend.Hoër as handmatige aflewering!
Daar is te veel steurende faktore in die gietproses wat die glasvervaardigingsproses affekteer, soos kolkgehalte, viskositeit, temperatuur, glasuniformiteit, omgewingstemperatuur, veroudering en slytasie van coatingmateriaal, en selfs olie, produksieveranderinge, stop/begin Die ontwerp van die eenheid of die bottel kan die proses beïnvloed. Logies, elke glasvervaardiger poog om hierdie onvoorspelbare steurnisse te integreer, soos gob-toestand (gewig, temperatuur en vorm), gob-laai (spoed, lengte en tydposisie van aankoms), temperatuur (groen, vorm, ens.), pons/kern , sterf) om die impak op gietvorm te verminder, en sodoende die kwaliteit van glasbottels te verbeter.
Akkurate en tydige kennis van gob-status, gob-laai, temperatuur en bottelkwaliteitdata is die fundamentele basis vir die vervaardiging van ligter, sterker, defekvrye bottels en blikkies teen hoër masjienspoed. Vanaf die intydse inligting wat deur die sensor ontvang word, word die werklike produksiedata gebruik om objektief te ontleed of daar later bottel- en blikdefekte sal wees, in plaas van verskeie subjektiewe oordeel van mense.
Hierdie artikel sal fokus op hoe die gebruik van warm-end sensors kan help om ligter, sterker glasbottels en flesse met laer defekkoerse te produseer, terwyl masjienspoed verhoog word.
Hierdie artikel sal fokus op hoe die gebruik van warm-end sensors kan help om ligter, sterker glasbottels met laer defekkoerse te produseer, terwyl masjienspoed verhoog word.
1. Warm einde inspeksie en proses monitering
Met die warm-end-sensor vir bottel- en blik-inspeksie, kan groot defekte op die warm-end uitgeskakel word. Maar warmpuntsensors vir bottel- en blikinspeksie moet nie net vir warmpuntinspeksie gebruik word nie. Soos met enige inspeksiemasjien, warm of koud, kan geen sensor alle defekte effektief inspekteer nie, en dieselfde geld vir warmpuntsensors. En aangesien elke buite-spesifikasie bottel of blik wat vervaardig word reeds produksietyd en energie mors (en CO2 genereer), is die fokus en voordeel van warm-end sensors op die voorkoming van gebreke, nie net outomatiese inspeksie van gebrekkige produkte nie.
Die hoofdoel van bottelinspeksie met warm-end sensors is om kritieke defekte uit te skakel en inligting en data in te samel. Verder kan individuele bottels geïnspekteer word volgens klantvereistes, wat 'n goeie oorsig gee van die prestasiedata van die eenheid, elke gob of die rangorder. Uitskakeling van groot defekte, insluitend warm-end giet en plak, verseker dat produkte deur warm-end spuit en koue-end inspeksie toerusting gaan. Holte-prestasiedata vir elke eenheid en vir elke gob of hardloper kan gebruik word vir effektiewe worteloorsaak-analise (leer, voorkoming) en vinnige regstellende aksie wanneer probleme opduik. Vinnige regstellende aksie deur die warm kant gebaseer op intydse inligting kan produksiedoeltreffendheid direk verbeter, wat die basis is vir 'n stabiele gietproses.
2. Verminder interferensiefaktore
Dit is welbekend dat baie faktore wat inmeng (korrelkwaliteit, viskositeit, temperatuur, glashomogeniteit, omgewingstemperatuur, agteruitgang en slytasie van bedekkingsmateriale, selfs olie, produksieveranderinge, stop/begin-eenhede of bottelontwerp) glasvervaardigingsvaartuie beïnvloed. Hierdie interferensiefaktore is die hoofoorsaak van prosesvariasie. En hoe meer interferensiefaktore waaraan die gietproses onderwerp word, hoe meer defekte word gegenereer. Dit dui daarop dat die vermindering van die vlak en frekwensie van steurende faktore baie sal help om die doelwit te bereik om ligter, sterker, defekvrye en hoërspoedprodukte te produseer.
Byvoorbeeld, die warm punt plaas oor die algemeen baie klem op olie. Inderdaad, olie is een van die belangrikste afleidings in die glasbottelvormingsproses.
Daar is verskeie maniere om die versteuring van die proses te verminder deur te olie:
A. Handmatige oliering: Skep SOP-standaardproses, monitor die effek van elke oliesiklus streng om olie te verbeter;
B. Gebruik outomatiese smeerstelsel in plaas van handolie: In vergelyking met handolie kan outomatiese olie die konsekwentheid van oliefrekwensie en olie-effek verseker.
C. Minimaliseer oliering deur 'n outomatiese smeerstelsel te gebruik: terwyl die frekwensie van olieverlaging verminder word, verseker die konsekwentheid van die olie-effek.
Die verminderingsgraad van prosesinterferensie as gevolg van oliering is in die orde van a
3. Behandeling veroorsaak dat die bron van prosesskommelings die glaswanddikteverspreiding meer eenvormig maak
Nou, om die fluktuasies in die glasvormingsproses wat deur bogenoemde steurnisse veroorsaak word, te hanteer, gebruik baie glasvervaardigers meer glasvloeistof om bottels te maak. Om aan die spesifikasies van kliënte met 'n wanddikte van 1mm te voldoen en redelike produksiedoeltreffendheid te bereik, wissel die wanddikte-ontwerpspesifikasies van 1.8mm (kleinmonddruk-blaasproses) tot selfs meer as 2.5mm (blaas- en blaasproses).
Die doel van hierdie verhoogde wanddikte is om gebrekkige bottels te vermy. In die vroeë dae, toe die glasbedryf nie die sterkte van die glas kon bereken nie, het hierdie verhoogde wanddikte vergoed vir buitensporige prosesvariasie (of lae vlakke van gietprosesbeheer) en is dit maklik gekompromitteer deur glashouervervaardigers en hul kliënte aanvaar.
Maar as gevolg hiervan het elke bottel 'n heel ander wanddikte. Deur die infrarooi sensor-moniteringstelsel op die warm kant kan ons duidelik sien dat veranderinge in die gietproses kan lei tot veranderinge in die dikte van die bottelwand (verandering in glasverspreiding). Soos getoon in die figuur hieronder, word hierdie glasverspreiding basies in die volgende twee gevalle verdeel: die lengteverspreiding van die glas en die laterale verspreiding.Uit die ontleding van die talle bottels wat geproduseer word, kan gesien word dat die glasverspreiding voortdurend verander , beide vertikaal en horisontaal. Om die gewig van die bottel te verminder en defekte te voorkom, moet ons hierdie skommelinge verminder of vermy. Die beheer van die verspreiding van die gesmelte glas is die sleutel tot die vervaardiging van ligter en sterker bottels en blikkies teen hoër spoed, met minder defekte of selfs naby aan nul. Die beheer van die verspreiding van glas vereis deurlopende monitering van bottel- en blikkieproduksie en die meting van die operateur se proses gebaseer op veranderinge in glasverspreiding.
4. Versamel en ontleed data: skep KI-intelligensie
Die gebruik van meer en meer sensors sal meer en meer data insamel. Die intelligente kombinasie en ontleding van hierdie data verskaf meer en beter inligting om prosesveranderinge meer effektief te bestuur.
Die uiteindelike doel: om 'n groot databasis van data beskikbaar in die glasvormingsproses te skep, wat die stelsel in staat stel om die data te klassifiseer en saam te voeg en die mees doeltreffende geslotelus-berekeninge te skep. Daarom moet ons meer plat op die aarde wees en van werklike data begin. Ons weet byvoorbeeld dat die ladingdata of temperatuurdata verband hou met die botteldata, sodra ons hierdie verwantskap ken, kan ons die lading en temperatuur so beheer dat ons bottels produseer met minder verskuiwing in die verspreiding van die glas, sodat Defekte verminder word. Sommige koue-einddata (soos borrels, krake, ens.) kan ook duidelik prosesveranderinge aandui. Die gebruik van hierdie data kan help om prosesafwyking te verminder, selfs al word dit nie aan die warm kant opgemerk nie.
Daarom, nadat die databasis hierdie prosesdata aangeteken het, kan die KI-intelligente stelsel outomaties relevante regstellende maatreëls verskaf wanneer die warm-end-sensorstelsel defekte opspoor of vind dat die kwaliteitdata die vasgestelde alarmwaarde oorskry. 5. Skep sensor-gebaseerde SOP of vorm giet proses outomatisering
Sodra die sensor gebruik is, moet ons verskeie produksiemaatreëls organiseer rondom die inligting wat deur die sensor verskaf word. Meer en meer werklike produksieverskynsels kan deur sensors gesien word, en die inligting wat oorgedra word, is hoogs reduktief en konsekwent. Dit is baie belangrik vir produksie!
Sensors monitor voortdurend die status van die gob (gewig, temperatuur, vorm), lading (spoed, lengte, aankomstyd, posisie), temperatuur (preg, die, pons/kern, die) om die kwaliteit van die bottel te monitor. Enige variasie in produkkwaliteit het 'n rede. Sodra die oorsaak bekend is, kan standaard bedryfsprosedures vasgestel en toegepas word. Die toepassing van SOP maak die produksie van die fabriek makliker. Ons weet uit kliënteterugvoer dat hulle wel voel dit word makliker om nuwe werknemers op die warm kant te werf as gevolg van die sensors en SOP's.
Ideaal gesproke moet outomatisering soveel as moontlik toegepas word, veral wanneer daar meer en meer masjienstelle is (soos 12 stelle 4-druppel masjiene waar die operateur 48 holtes nie goed kan beheer nie). In hierdie geval neem die sensor waar, ontleed die data en maak die nodige aanpassings deur die data terug te voer na die rang-en-trein-tydstelsel. Omdat die terugvoer op sy eie deur die rekenaar werk, kan dit in millisekondes aangepas word, iets wat selfs die beste operateurs/kundiges nooit sal kan doen nie. Oor die afgelope vyf jaar was 'n geslote lus (hot end) outomatiese beheer beskikbaar om gob gewig, bottel spasiëring op die vervoerband, vorm temperatuur, kern pons slag en longitudinale verspreiding van glas te beheer. Dit is voorsienbaar dat meer beheerlusse in die nabye toekoms beskikbaar sal wees. Gebaseer op huidige ervaring, kan die gebruik van verskillende beheerlusse basies dieselfde positiewe effekte lewer, soos verminderde prosesskommelings, minder variasie in glasverspreiding en minder defekte in glasbottels en -bottels.
Om die begeerte vir ligter, sterker, (byna) defekvrye, hoër spoed en hoër opbrengs produksie te bereik, bied ons 'n paar maniere om dit te bereik in hierdie artikel. As 'n lid van die glashouerbedryf volg ons die megatendens om plastiek- en omgewingsbesoedeling te verminder, en volg die duidelike vereistes van groot wynkelders en ander glasverpakkinggebruikers om die koolstofvoetspoor van die verpakkingsmateriaalbedryf aansienlik te verminder. En vir elke glasvervaardiger kan die vervaardiging van ligter, sterker, (byna) defekvrye glasbottels, en teen hoër masjienspoed, lei tot 'n groter opbrengs op belegging terwyl koolstofvrystellings verminder word.
Postyd: 19-Apr-2022