Die afgelope paar jaar het die wêreld se belangrikste brouerye en glasverpakkingsgebruikers 'n beduidende vermindering in die koolstofvoetspoor van verpakkingsmateriaal geëis, na aanleiding van die megatrend om plastiekgebruik te verminder en omgewingsbesoedeling te verminder. Die taak om die warm einde te vorm, was om soveel bottels as moontlik aan die uitgloeiende oond te lewer, sonder veel kommer vir die kwaliteit van die produk, wat hoofsaaklik die kommer van die koue einde was. Soos twee verskillende wêrelde, word die warm en koue punte heeltemal van mekaar geskei deur die uitgloeiende oond as die skeidslyn. Daarom is daar in die geval van kwaliteitsprobleme skaars enige tydige en effektiewe kommunikasie of terugvoer vanaf die koue punt na die warm punt; Of daar is kommunikasie of terugvoering, maar die doeltreffendheid van die kommunikasie is nie hoog nie as gevolg van die vertraging van die uitgloeiende oondtyd. Om te verseker dat produkte van hoë gehalte in die vulmasjien, in die koue-end-gebied of die kwaliteitskontrole van die pakhuis gevoer word, sal die bakke wat deur die gebruiker teruggestuur word of terugbesorg word, gevind word.
Daarom is dit veral belangrik om probleme met die kwaliteit van die produk betyds aan die einde van die hand op te los, om die vorm van die vorm van die masjien te verhoog, die snelheid van die masjien te verhoog, liggewig glasbottels te bereik en koolstofvrystellings te verminder.
Ten einde die glasbedryf te help om hierdie doel te bereik, werk XPAR-onderneming uit Nederland aan die ontwikkeling van al hoe meer sensors en stelsels, wat toegepas word op die vorming van glasbottels en -blikke, omdat die inligting wat deur die sensors oorgedra word, konsekwent en doeltreffend is.Hoër as handmatige aflewering!
Daar is te veel inmengende faktore in die vormproses wat die glasvervaardigingsproses beïnvloed, soos die kwaliteit van die kullet, viskositeit, temperatuur, glas -eenvormigheid, omgewingstemperatuur, veroudering en slytasie van deklaagmateriaal, en selfs olieë, produksieveranderings, stop/begin die ontwerp van die eenheid of die bottel kan die proses beïnvloed. Logies is dat elke glasvervaardiger probeer om hierdie onvoorspelbare versteurings, soos GOB -toestand (gewig, temperatuur en vorm), lading van die gob (snelheid, lengte en tydposisie van aankoms), temperatuur (groen, vorm, ens.), Punch/core, matrijs te integreer om die impak op die vorm te verminder, en sodoende die kwaliteit van die glasbottels te verbeter.
Akkurate en tydige kennis van GOB-status, GOB-laai, temperatuur en bottelkwaliteit-data is die fundamentele basis vir die vervaardiging van ligter, sterker, defekvrye bottels en blikkies teen hoër masjiene. Vanaf die intydse inligting wat deur die sensor ontvang is, word die werklike produksiedata gebruik om objektief te ontleed of daar later bottel sal wees en kan defekte in plaas van verskillende subjektiewe beoordelings van mense.
Hierdie artikel sal fokus op hoe die gebruik van warm-end sensors kan help om ligter, sterker glasflesse en flesse met laer defekte te produseer, terwyl die snelheid van die masjien verhoog word.
Hierdie artikel fokus op hoe die gebruik van warm-end-sensors kan help om ligter, sterker glaskruike met laer defekte te produseer, terwyl die snelheid van die masjien verhoog word.
1. Hot End Inspeksie en prosesmonitering
Met die warm-end-sensor vir bottel en kan inspeksie, kan groot defekte aan die einde van die einde uitgeskakel word. Maar hot-end sensors vir bottel en kan inspeksie moet nie net gebruik word vir die inspeksie van die einde nie. Soos met enige inspeksiemasjien, warm of koud, kan geen sensor alle defekte effektief inspekteer nie, en dieselfde geld ook vir warm-sensors. En aangesien elke buite-spesie-bottel of 'n produk wat reeds afval, die produksietyd en -energie opgelewer word (en CO2 opwek), is die fokus en voordeel van warm-end-sensors op die voorkoming van defekte, nie net outomatiese inspeksie van gebrekkige produkte nie.
Die hoofdoel van bottelinspeksie met warm-end sensors is om kritieke defekte uit te skakel en inligting en data in te samel. Verder kan individuele bottels ondersoek word volgens die vereistes van die kliënt, wat 'n goeie oorsig gee van die prestasiedata van die eenheid, elke GOB of die rangler. Die uitskakeling van groot defekte, insluitend die giet en plak van die einde, verseker dat produkte deur warm-spuit- en koue-end-inspeksietoerusting gaan. Holte -prestasie -data vir elke eenheid en vir elke GOB of Runner kan gebruik word vir effektiewe oorsaakanalise (leer, voorkoming) en vinnige regstellende aksie wanneer probleme opduik. Vinnige regstellende aksie deur die warm punt gebaseer op intydse inligting kan die produksiedoeltreffendheid direk verbeter, wat die basis is vir 'n stabiele vormproses.
2. Verminder interferensie faktore
Dit is algemeen bekend dat baie inmengende faktore (kulletkwaliteit, viskositeit, temperatuur, glashomogeniteit, omgewingstemperatuur, agteruitgang en slytasie van deklaagmateriaal, selfs olieë, produksieveranderings, stop/begin -eenhede of bottelontwerp) die glasvervaardigingsvaartuie beïnvloed. Hierdie interferensiefaktore is die oorsaak van prosesvariasie. En die meer interferensie -faktore waaraan die vormproses onderwerp word, hoe meer defekte word gegenereer. Dit dui daarop dat die vermindering van die vlak en frekwensie van inmengende faktore 'n lang pad sal lewer om die doelwit te bereik om ligter, sterker, defekvrye en hoër snelheidsprodukte te produseer.
Byvoorbeeld, die warm einde plaas gewoonlik baie klem op olie. Inderdaad, olie is een van die belangrikste afleidings in die vorm van glasbottels.
Daar is verskillende maniere om die steuring van die proses te verminder deur te olie:
A. Handmatige olie: skep SOP -standaardproses, monitor die effek van elke olie -siklus streng om die olie te verbeter;
B. Gebruik outomatiese smeringstelsel in plaas van handige olie: in vergelyking met handmatige olie, kan outomatiese olie die konsekwentheid van die olie -frekwensie en olie -effek verseker.
C. Minimaliseer die olering deur gebruik te maak van 'n outomatiese smeringstelsel: terwyl u die frekwensie van olie verminder, moet u die konsekwentheid van die olie -effek verseker.
Die verminderingsgraad van prosesinmenging as gevolg van olie is in die orde van 'n
3. behandeling veroorsaak dat die bron van prosesskommelings die verspreiding van die glaswanddikte meer eenvormig maak
Om die skommelinge in die glasvormingsproses wat deur bogenoemde versteurings veroorsaak word, te hanteer, gebruik baie glasvervaardigers meer glasvloeistof om bottels te maak. Om aan die spesifikasies van kliënte met 'n muurdikte van 1 mm te voldoen en redelike produksiedoeltreffendheid te bereik, wissel die ontwerpspesifikasies van die muurdikte van 1,8 mm (klein monddrukblaasproses) tot selfs meer as 2,5 mm (blaas- en blaasproses).
Die doel van hierdie verhoogde muurdikte is om gebrekkige bottels te vermy. In die vroeë dae, toe die glasbedryf nie die sterkte van die glas kon bereken nie, het hierdie verhoogde muurdikte vergoed vir oormatige prosesvariasie (of lae vlakke van die vormingsprosesbeheer) en is dit maklik deur die vervaardigers van glashouer en hul kliënte aanvaar.
Maar as gevolg hiervan het elke bottel 'n heel ander muurdikte. Deur die infrarooi sensormoniteringstelsel aan die warm punt, kan ons duidelik sien dat veranderinge in die vormproses kan lei tot veranderinge in die dikte van die bottelmuur (verandering in glasverspreiding). Soos getoon in die onderstaande figuur, word hierdie glasverspreiding basies in die volgende twee gevalle verdeel: die longitudinale verdeling van die glas en die laterale verspreiding. Uit die ontleding van die talle bottels wat geproduseer word, kan gesien word dat die glasverspreiding voortdurend verander, beide vertikaal en horisontaal. Om die gewig van die bottel te verminder en defekte te voorkom, moet ons hierdie skommelinge verminder of vermy. Die beheer van die verspreiding van die gesmelte glas is die sleutel tot die vervaardiging van ligter en sterker bottels en blikkies teen hoër snelhede, met minder defekte of selfs naby nul. Die beheer van die verspreiding van glas vereis deurlopende monitering van die bottel en die produksie en die meet van die operateur se proses op grond van veranderinge in glasverspreiding.
4. Versamel en ontleed data: skep AI -intelligensie
Die gebruik van al hoe meer sensors sal al hoe meer data versamel. Die kombinasie en ontleding van hierdie data bied meer en beter inligting om prosesveranderings meer effektief te bestuur.
Die uiteindelike doel: om 'n groot databasis te skep met data wat beskikbaar is in die glasvormingsproses, waardeur die stelsel die data kan klassifiseer en saamsmelt en die doeltreffendste berekening van geslote lusse kan skep. Daarom moet ons meer aards wees en van werklike data begin. Ons weet byvoorbeeld dat die ladingsdata of temperatuurdata verband hou met die botteldata, sodra ons hierdie verhouding ken, kan ons die lading en temperatuur op so 'n manier beheer dat ons bottels produseer met 'n minder verskuiwing in die verspreiding van die glas, sodat defekte verminder word. Sommige koue-end-gegewens (soos borrels, krake, ens.) Kan ook die prosesveranderings duidelik aandui. Die gebruik van hierdie data kan help om die afwyking van die proses te verminder, selfs al word dit nie aan die einde van die punt opgemerk nie.
Daarom, nadat die databasis hierdie prosesdata aanteken, kan die AI-intelligente stelsel outomaties relevante remediërende maatreëls voorsien wanneer die hot-end-sensorstelsel defekte opspoor of bevind dat die kwaliteitsdata die SET-alarmwaarde oorskry. 5. Skep sensor-gebaseerde SOP- of vormvorm-outomatisering
Sodra die sensor gebruik is, moet ons verskillende produksiemaatreëls rondom die inligting wat deur die sensor verskaf word, organiseer. Al hoe meer werklike produksieverskynsels kan deur sensors gesien word, en die oorgedra inligting is baie reduktief en konsekwent. Dit is baie belangrik vir produksie!
Sensors monitor die status van die GOB (gewig, temperatuur, vorm) voortdurend, lading (snelheid, lengte, aankomstyd, posisie), temperatuur (preg, matrij, punch/core, matry) om die kwaliteit van die bottel te monitor. Enige variasie in die kwaliteit van die produk het 'n rede. Sodra die oorsaak bekend is, kan standaardbedryfsprosedures vasgestel en toegepas word. Die toepassing van SOP vergemaklik die produksie van die fabriek. Uit die terugvoer van kliënte weet ons dat hulle voel dat dit makliker word om nuwe werknemers aan die warm punt te werf as gevolg van die sensors en SOP's.
Ideaal gesproke moet outomatisering soveel as moontlik toegepas word, veral as daar meer en meer masjienstelle is (soos 12 stelle 4-dropmasjiene waar die operateur nie 48 holtes goed kan beheer nie). In hierdie geval, neem die sensor op, ontleed die data en maak die nodige aanpassings deur die data terug te voer na die rang-en-trein-tydsberekeningstelsel. Aangesien die terugvoer op sy eie deur die rekenaar werk, kan dit in millisekondes aangepas word, sal selfs die beste operateurs/kundiges nooit kan doen nie. Die afgelope vyf jaar is 'n outomatiese beheer van 'n geslote lus (warm einde) beskikbaar om die gewig van die bobbejaan, bottelspasiëring op die vervoerband, vormtemperatuur, kernpons en die longitudinale verspreiding van glas te beheer. Dit is voorsien dat meer beheerlusse in die nabye toekoms beskikbaar sal wees. Op grond van die huidige ervaring, kan die gebruik van verskillende kontrole -lusse basies dieselfde positiewe effekte lewer, soos verminderde prosesskommelings, minder variasie in glasverspreiding en minder defekte in glasbottels en flesse.
Om die begeerte na ligter, sterker, (byna) defekvrye, hoër snelheids- en hoëropbrengsproduksie te bereik, bied ons 'n paar maniere om dit in hierdie artikel te bereik. As 'n lid van die glashouerbedryf, volg ons die megatrend om plastiek- en omgewingsbesoedeling te verminder, en volg ons die duidelike vereistes van groot wynkelders en ander gebruikers van glasverpakking om die koolstofvoetspoor van die verpakkingsmateriaalbedryf aansienlik te verminder. En vir elke glasvervaardiger, wat ligter, sterker, (byna) defekvrye glasbottels lewer, en teen hoër masjiene, kan dit lei tot 'n groter opbrengs op belegging, terwyl die koolstofvrystellings verminder word.
Postyd: Apr-19-2022