Hierdie artikel stel die spuitsweisproses van glasbottel uit drie aspekte bekend
Die eerste aspek: die spuit sweisproses van bottel- en blikglasvorms, insluitend handmatige spuit sweis, plasmasweiswerk, laserspuit sweis, ens.
Die algemene proses van vormsweiswerk - plasma -spuitsweiswerk, het onlangs nuwe deurbrake in die buiteland gemaak, met tegnologiese opgraderings en aansienlik verbeterde funksies, algemeen bekend as “mikro -plasma -spuitsweis”.
Mikro-plasma-spuitsweiswerk kan help om ondernemings te vorm wat beleggings- en verkrygingskoste aansienlik verlaag, langtermynonderhoud en verbruiksgoedere gebruik koste, en die toerusting kan 'n wye verskeidenheid werkstukke spuit. As u die spuitsweis -fakkelkop vervang, kan dit aan die spuitsweisbehoeftes van verskillende werkstukke voldoen.
2.1 Wat is die spesifieke betekenis van “nikkel-gebaseerde legeringsoldeerpoeier”
Dit is 'n misverstand om 'nikkel' as 'n bekledingsmateriaal te beskou, en in werklikheid is nikkel-gebaseerde legering-soldeerpoeier 'n legering wat bestaan uit nikkel (NI), chroom (CR), boor (b) en silikon (SI). Hierdie legering word gekenmerk deur sy lae smeltpunt, wat wissel van 1,020 ° C tot 1,050 ° C.
Die belangrikste faktor wat lei tot die wydverspreide gebruik van nikkel-gebaseerde legering-soldeerpoeiers (nikkel, chroom, boor, silikon), aangesien bekledingsmateriaal in die hele mark is dat nikkel-gebaseerde legeringspoeiers met verskillende deeltjiegroottes kragtig in die mark bevorder is. Nikkel-gebaseerde legerings is ook maklik deur die oxy-brandstofgas-sweiswerk (OFW) van hul vroegste stadiums afgesit vanweë hul lae smeltpunt, gladheid en gemak van beheer van die sweisplas.
Suurstofbrandstofgas -sweiswerk (OFW) bestaan uit twee verskillende stadiums: die eerste fase, die afsettingsfase genoem, waarin die sweispoeier smelt en aan die werkstukoppervlak kleef; Gesmelt vir verdigting en verminderde poreusheid.
Die feit moet aan die lig gebring word dat die sogenaamde remeltingstadium bereik word deur die verskil in smeltpunt tussen die basismetaal en die nikkellegering, wat 'n ferritiese gietyster kan wees met 'n smeltpunt van 1,350 tot 1,400 ° C of 'n smeltpunt van 1,370 tot 1,500 ° C C40 koolstofstaal (een 7845–78). Dit is die verskil in smeltpunt wat verseker dat die nikkel-, chroom-, boor- en silikonlegerings nie die basismetaal sal laat verink as dit op die temperatuur van die herinneringstadium is nie.
Die afsetting van nikkellegering kan egter ook bereik word deur 'n stywe draadkraal te deponeer sonder die behoefte aan 'n herinneringproses: dit vereis die hulp van die oordragte plasma -boogsweis (PTA).
2.2 Nikkel-gebaseerde legering-soldeerpoeier wat gebruik word vir die bekleding van pons/kern in die bottelglasbedryf
Om hierdie redes het die glasbedryf natuurlik gekose nikkel-gebaseerde legerings vir verharde bedekkings op ponsoppervlaktes gekies. Die afsetting van nikkel-gebaseerde legerings kan bewerkstellig word deur die sweis van oxy-brandstof (OFW) of deur supersoniese vlambespuiting (HVOF), terwyl die herverpligtinge bereik kan word deur induksieverhittingstelsels of die sweis van oksi-brandstof (OFW). Weereens, die verskil in smeltpunt tussen die basismetaal en die nikkellegering is die belangrikste voorvereiste, anders is bekleding nie moontlik nie.
Nikkel-, chroom-, boor-, silikonlegerings kan bereik word met behulp van plasma -oordragboogtegnologie (PTA), soos plasma -sweiswerk (PTAW), of wolfram inerte gassweis (GTAW), mits die kliënt 'n werkswinkel het vir inerte gasvoorbereiding.
Die hardheid van nikkel-gebaseerde legerings wissel volgens die vereistes van die werk, maar is gewoonlik tussen 30 HRC en 60 HRC.
2.3 In die hoë temperatuuromgewing is die druk van nikkel-gebaseerde legerings relatief groot
Die hardheid hierbo genoem verwys na die hardheid by kamertemperatuur. In hoë temperatuurbedryfsomgewings neem die hardheid van nikkel-gebaseerde legerings egter af.
Soos hierbo getoon, hoewel die hardheid van kobaltgebaseerde legerings laer is as dié van nikkel-gebaseerde legerings by kamertemperatuur, is die hardheid van kobaltgebaseerde legerings baie sterker as dié van nikkel-gebaseerde legerings by hoë temperature (soos die vorming van die vorm van die vorm).
Die volgende grafiek toon die verandering in die hardheid van verskillende legeringsoldeerpoeiers met toenemende temperatuur:
2.4 Wat is die spesifieke betekenis van “kobalt-gebaseerde legeringsoldeerpoeier”?
As kobalt as 'n bekledingsmateriaal beskou word, is dit eintlik 'n legering wat bestaan uit kobalt (CO), chroom (CR), wolfram (W), of kobalt (CO), chroom (CR) en molibdeen (MO). Kobalt-gebaseerde legerings word gewoonlik 'Stelliet' soldeerpoeier genoem, en het karbiede en boriede om hul eie hardheid te vorm. Sommige kobaltgebaseerde legerings bevat 2,5% koolstof. Die belangrikste kenmerk van kobaltgebaseerde legerings is hul superhardheid, selfs by hoë temperature.
2.5 Probleme wat tydens die afsetting van kobaltgebaseerde legerings op die pons/kernoppervlak ondervind word:
Die grootste probleem met die afsetting van kobaltgebaseerde legerings hou verband met hul hoë smeltpunt. In werklikheid is die smeltpunt van kobaltgebaseerde legerings 1,375 ~ 1,400 ° C, wat byna die smeltpunt van koolstofstaal en gietyster is. Hipoteties, as ons oxy-brandstofgassweis (OFW) of hipersoniese vlambespuiting (HVOF) moes gebruik, sou die basismetaal ook tydens die 'Remelting'-stadium smelt.
Die enigste lewensvatbare opsie om kobaltgebaseerde poeier op die pons/kern te deponeer, is: oorgedra plasmaboog (PTA).
2.6 Oor verkoeling
Soos hierbo uiteengesit, beteken die gebruik van suurstofbrandstofgas -sweiswerk (OFW) en hipersoniese vlambespuiting (HVOF) prosesse dat die neergesette poeierlaag gelyktydig gesmelt en geheg word. In die daaropvolgende herinneringfase is die lineêre sweiskraal gekompakteer en word die porieë gevul.
Daar kan gesien word dat die verband tussen die basismetaaloppervlak en die bekledingsoppervlak perfek en sonder onderbreking is. Die stote in die toets was op dieselfde (bottel) produksielyn, stote met behulp van oksi-brandstofgassweiswerk (OFW) of supersoniese vlambespuiting (HVOF), stote met behulp van plasma-oorgedrewe boog (PTA), getoon in dieselfde lugdruk onder die koel lugdruk.
2.7 oor bewerking
Bewerking is 'n baie belangrike proses in pons/kernproduksie. Soos hierbo aangedui, is dit baie nadelig om soldeerpoeier (op stote/kerns) met 'n ernstige verminderde hardheid by hoë temperature te deponeer. Een van die redes is oor bewerking; Die bewerking van 60 uur hardheidslegering -soldeerpoeier is redelik moeilik, wat kliënte dwing om slegs lae parameters te kies wanneer u die draaiwerktuigparameters instel (draaiwerkersnelheid, voerspoed, diepte ...). Die gebruik van dieselfde spuit sweisprosedure op 45HRC -legeringspoeier is aansienlik makliker; Die draaiparameters kan ook hoër gestel word, en die bewerking self sal makliker wees om te voltooi.
2.8 Ongeveer die gewig van neergesette soldeerpoeier
Die prosesse van oksi-brandstofgassweiswerk (OFW) en supersoniese vlambespuiting (HVOF) het baie hoë poeierverlieskoerse, wat so hoog as 70% kan wees om die bekledingsmateriaal aan die werkstuk te hou. As 'n slagkern -sweiswerk eintlik 30 gram soldeerpoeier benodig, beteken dit dat die sweisgeweer 100 gram soldeerpoeier moet spuit.
Verreweg die poeierverliespersentasie van die Plasma -oordragboog (PTA) -tegnologie is ongeveer 3% tot 5%. Vir dieselfde waai kern hoef die sweisgeweer slegs 32 gram soldeerpoeier te spuit.
2.9 oor afsettingstyd
Oxy-brandstofgas sweiswerk (OFW) en supersoniese vlambespuiting (HVOF) afsettingstye is dieselfde. Byvoorbeeld, die afsetting en die verontagtyd van dieselfde blaaskern is 5 minute. Plasma -oordragte ARC (PTA) -tegnologie benodig ook dieselfde vyf minute om volledige verharding van die werkstukoppervlak (plasma -oordragboog) te bewerkstellig.
Die onderstaande foto's toon die resultate van die vergelyking tussen hierdie twee prosesse en die oordrag van plasmaboog sweiswerk (PTA).
Vergelyking van stote vir nikkel-gebaseerde bekleding en kobaltgebaseerde bekleding. The results of running tests on the same production line showed that the cobalt-based cladding punches lasted 3 times longer than the nickel-based cladding punches, and the cobalt-based cladding punches did not show any “degradation”.The third aspect: Questions and answers about the interview with Mr. Claudio Corni, an Italian spray welding expert, about the full spray welding of the cavity
Vraag 1: Hoe dik is die sweislaag teoreties nodig vir die volle spuitsweis van die holte? Beïnvloed die dikte van die soldeerlaag die werkverrigting?
Antwoord 1: Ek stel voor dat die maksimum dikte van die sweislaag 2 ~ 2,5 mm is, en dat die ossillasie -amplitude op 5 mm gestel is; As die kliënt 'n groter dikte van die dikte gebruik, kan die probleem van 'skootgewrig' ondervind word.
Vraag 2: Waarom nie 'n groter swaai -osc = 30mm in die reguit gedeelte gebruik nie (aanbeveel om 5 mm in te stel)? Sou dit nie veel doeltreffender wees nie? Is daar 'n spesiale betekenis vir die 5 mm -swaai?
Antwoord 2: Ek beveel aan dat die reguit gedeelte ook 'n swaai van 5 mm gebruik om die regte temperatuur op die vorm te handhaaf;
As 'n 30 mm -swaai gebruik word, moet 'n baie stadige spuitsnelheid ingestel word, die temperatuur van die werkstuk sal baie hoog wees, en die verdunning van die basismetaal word te hoog, en die hardheid van die verlore vulmateriaal is so hoog as 10 HRC. 'N Verdere belangrike oorweging is die gevolglike spanning op die werkstuk (as gevolg van hoë temperatuur), wat die waarskynlikheid van krake verhoog.
Met 'n swaai van 5 mm breedte, is die lynspoed vinniger, die beste beheer kan verkry word, goeie hoeke gevorm word, die meganiese eienskappe van die vulmateriaal word gehandhaaf, en die verlies is slegs 2 ~ 3 uur.
V3: Wat is die samestellingsvereistes van soldeerpoeier? Watter soldeerpoeier is geskik vir die sweis van holte?
A3: Ek beveel aan dat soldeerpoeiermodel 30pSP, indien krake voorkom, 23PSP op gietystervorms gebruik (gebruik PP -model op kopervorms).
V4: Wat is die rede vir die keuse van rekbare yster? Wat is die probleem met die gebruik van grys gietyster?
Antwoord 4: In Europa gebruik ons gewoonlik nodulêre gietyster, omdat nodulêre gietyster (twee Engelse name: nodulêre gietyster en smeebare gietyster), word die naam verkry omdat die grafiet wat dit bevat in sferiese vorm onder die mikroskoop bestaan; In teenstelling met lae-gevormde grys gietyster (Layers, kan dit meer akkuraat “laminaatgietyster” genoem word). Sulke samestellingsverskille bepaal die belangrikste verskil tussen rekbare yster en laminaatgietyster: die sfere skep 'n meetkundige weerstand teen die voortplanting van krake en verkry dus 'n baie belangrike smeebaarheidseienskap. Boonop beslaan die sferiese vorm van grafiet, gegewe dieselfde hoeveelheid, minder oppervlakte, wat minder skade aan die materiaal veroorsaak en sodoende materiële meerderwaardigheid verkry. Ductile Iron dateer uit sy eerste industriële gebruik in 1948, het 'n goeie alternatief vir staal (en ander strykysters) geword, wat lae koste, hoë werkverrigting moontlik maak.
Die diffusieprestasie van rekbare yster as gevolg van die eienskappe daarvan, gekombineer met die maklike sny- en veranderlike weerstandseienskappe van gietyster, uitstekende sleep/gewigsverhouding
Goeie bewerkbaarheid
Lae koste
Eenheidskoste het goeie weerstand
Uitstekende kombinasie van trek- en verlengingseienskappe
Vraag 5: Wat is beter vir duursaamheid met hoë hardheid en lae hardheid?
A5: Die hele reeks is 35 ~ 21 uur, ek beveel aan dat u 30 PSP -soldeerpoeier gebruik om 'n hardheidswaarde naby 28 HRC te kry.
Hardheid hou nie direk verband met die vorm van die vorm nie, die belangrikste verskil in lewensduur is die manier waarop die vormoppervlak “bedek” is en die materiaal wat gebruik word.
Handmatige sweiswerk, die werklike (sweismateriaal en basismetaal) kombinasie van die verkreë vorm is nie so goed soos dié van PTA -plasma nie, en skrape verskyn dikwels in die glasproduksieproses.
Vraag 6: Hoe kan u die volledige spuitsweis van die innerlike holte doen? Hoe kan u die kwaliteit van die soldeerlaag opspoor en beheer?
Antwoord 6: Ek beveel aan dat u 'n lae poeiersnelheid op die PTA -sweiser instel, nie meer as 10 rpm nie; Begin van die skouerhoek, hou die afstand op 5 mm tot parallelle krale.
Skryf aan die einde:
In 'n era van vinnige tegnologiese verandering, dryf wetenskap en tegnologie die vooruitgang van ondernemings en die samelewing; Spuitsweis van dieselfde werkstuk kan deur verskillende prosesse bereik word. Benewens die inagneming van die vereistes van sy kliënte, wat gebruik moet word, moet dit ook die kosteprestasie van toerustingbelegging, die buigsaamheid van toerusting, die onderhoud en verbruikbare koste van latere gebruik in ag neem, en of die toerusting 'n groter verskeidenheid produkte kan dek. Mikro -plasmasweiswerk bied ongetwyfeld 'n beter keuse vir vormfabrieke.
Postyd: Jun-17-2022